技术项目背景介绍
碳中和背景下，汽车用钢的高性能化和制备过程的绿色化是钢铁和汽车行业共同关心和亟待解决的问题。传 统的汽车用先进高强钢一般采用热轧+冷轧+热处理的制造工艺，流程长、工序复杂、能耗高、成本高。以薄板坯 连铸连轧为代表的近终形制造流程简约高效、低碳环保，在绿色低成本高性能汽车用钢生产方面潜力巨大。
项目简介
本项目面向我国汽车工业对高性能汽车用钢的巨大需求，提出采用薄板坯连铸连轧流程生产薄规格汽车用热 轧先进高强钢替代传统的冷轧产品，省掉复杂的冷轧工序，大幅度缩短制造流程、降低制造成本、减少能耗水耗 和各类废弃物排放，实现汽车用钢铁材料的绿色制造和低成本高性能化。项目团队系统开展了薄板坯连铸连轧汽 车用先进高强钢的成分设计、物理冶金规律以及应用性能研究，成功开发出最小厚度规格为1.2mm的1500MPa 和 2000MPa 级热成形钢、980MPa 和1180MPa 级Q&P 钢、600MPa 和780MPa 级DP钢、700MPa 级低合金高强钢 等系列汽车用钢产品。产品综合性能达到同规格冷轧产品水平，完全满足汽车零部件制造的需要。
项目前景简介
本项目突破了传统汽车钢铁材料的技术体系，提出了新一代汽车用先进高强钢的制造技术。应用本项目成果 可实现吨钢综合能耗降低70%以上，吨钢等效CO² 排放量降低约30%,吨钢制造成本降低400-600元。同时，能 够提升薄板坯连铸连轧产品档次，拓展产品范围，对于汽车行业的节能减排、低成本制造也具有重要意义。
